张小强:“弹性生产与订单交期及时化管理---张小强
常驻：深圳
课程助理：李老师13911222403
课程大纲
课程简介：
IE工业工程是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。
《IE-现场改善工具与流程优化利器》这门课程，是张老师专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的IE管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法!
本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！
通过本课程您将获得如下受益：
1.掌握IE改善的实战技法
2.改善产品质量
3.达到持续改善、提高工作和生产效率
4.消除浪费、降低生产成本
学习对象：
工厂厂长.生产经理.生产主管.生产班组长.IE工程师.设备管理员.工程经理.工程主管.
课程时间：
两天（12小时）
课程大纲：
一、IE工业工程概述
1.什么是IE
2.IE目的
3.IE的原理与发展历史
4.IE技术的核心内容和追求目标
5.如何活用IE思想
6.IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展开效率提升
案例分析：效率提升符号应用
二、动改法――七大手法之一
1.人体运用原则
1)双手并用的原则
2)避免动作突变的原则
3)反向对称的原则
4)保持轻松节奏的原则
5)排除合并的原则
6)利用惯性的原则
7)降低动作等级的原则
8)手脚并用的原则
9)减少动作限制的原则
2.工具设备原则
1)利用工具的原则
2)易于操纵的原则
3)工具万能化的原则
3.环境原则
1)工具物料应置于固定处所
2)工具物料应置于固定处所
3)利用重力喂料、堕送
4)高度适当的原则
5)工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处
案例分析：动改经济的20个原则
案例分析：搬运动作与加工动作的配合
案例分析：加工时间与准备时间IE改善
三、防呆法――七大手法之二
1.断根原理（案例分析）
2.隔离原理（案例分析）
3.保险原理（案例分析）
4.复制原理（案例分析）
5.自动原理（案例分析）
6.层别原理（案例分析）
7.相符原理（案例分析）
8.警告原理（案例分析）
9.顺序原理（案例分析）
10.缓和原理（案例分析）
11.防呆原理（案例分析）
四、五五法――七大手法之三
1.问五次为什么
2.5W1H
案例分析：为什么保险丝会坏
案例分析：IE效率技能抽样分析
五、人机法――七大手法之四
1.目的
1)减少机械设备闲置现象，提高生产效率
2)平衡机械或作业人员负荷
3)减少作业人员等待时间，提高生产效率
4)使作业人员负责的机械台数适当
2.方法和步骤
1)实施预备调查
2)分析一周期的作业
3)找出人与机械作业的同步点
4)测定各步骤的时间
5)制作作业图表
6)对结果进行整理
7)改善方案的制订、实施、评估
8)改善内容标准
案例分析：民生制品厂人机配置法则
案例分析：IE流程效率提升三要素
六、双手法――七大手法之五
1.动作要素
1)第一类：进行作业时必要的动作
2)第二类：能使第一类动作迟缓的动作
3)第三类：不是在进行作业的动作
2.沙布利克分析步骤
3.实施改善
案例分析：手指效率技能动性分类
案例分析：传统插秧式改变
七．流程法――七大手法之六
1.生产流程化
2.流程改善
3.作业改善
4.流程法案例研讨
案例分析：通过IE实施“一个流”
案例分析：基于效率提升的流程与过程
八、抽查法――七大手法之七
1.什么是工作抽查法
2.工作抽查法的目的
3.工作抽查法的步骤
1)准备阶段
A.讨论抽样过程和时间表
B.组织人员
C.获取机器数据
D.培训抽样观察员
2)实施阶段
A.决定观测目的
B.决定观测对象和观测范围
C.决定观测项目
D.决定观测数
E.决定观测频度和观测期间
F.决定观测时刻
G.决定观测路径
H.做观测准备
I.实施观测及注意事项
J.整理观测结果
K.讨论观测结果
L.根据结果采取措施
4.工作抽查法的优点
5.适用的场合和用途
案例分析：办公室抽样结果与间接效率评估
案例分析：IE抽样与现场表格设计
九、搬运分析
1.搬运改善的重点
2.搬运改善的方法
1)提高搬运活性
2)自动化
3)改善搬运路线
4)提高安全性
3.工厂布置
1)工厂布置的原则
2)工厂布置的形式和特点
3)工厂布置的方法和步骤
十、IE效率提升与浪费分析
1、不良浪费（改进案例）
2、产剩浪费（改进案例）
3、加工浪费（改进案例）
4、搬运浪费（改进案例）
5、动作浪费（改进案例）
6、等待浪费（改进案例）
7、库存浪费（改进案例）
十一.IE改善模型评估分析
