授课对象：采购、质保（SQE）、技术部经理、业务人员及跨部门相关人士。
课程大纲：
第一部分 供应商管理面临的挑战
——质量、成本与服务
一、供应商质量管理面临的是大挑战
二、供应商管理的四大误区和十大创新
视频案例分析：为什么低采购价格带来高成本，“海马汽车采购三坐标定位仪的教训”分析
三、供应商质量管理与跨部门协作
1、采购与质保、技术工艺部门不协调的种种表现及原因分析
案例分析：一起集团供应商与质保部门在质量标准上存在分歧导致影响生产的教训。
2、要搞好采购与质保、设计工艺部门协作关系应解决五的棘手问题。
案例分析：某跨国公司如何解决全球采购中产品描述和质量检测一致性问题。
三、供应商管理中的六大困惑
四、供应开发质量管理中的采购与SQE的协作
1、SQE的角色与职责
2、Sourceing的角色与职责
五、Sourceing与SQE合作推进供应商开发、选择的运作程序
案例分析：美国西屋北京办事处项目采购运作的成功案例
六、确保供货质量必须从供应商开发做起
案例分析：格力空调Sourceing与SQE的默契配合，促进供应商供货质量持续改进成功案例
第二部分
供应商开发与评估
一、供应商开发的十大途径
二、采购部门、品管部门、设计开发部门开发供应商分工与职责
三、开发供应商的业务程序及操作细节说明
1．明确需求
2．编制供应商开发进度表
3．寻找新供应商的资料
4．供应商报价
供应商报价的内容
供应商报价报格式
5．工厂审核
工厂审核程序
工厂审核的分工
工厂审核的内容
6．产品质量认证及操作程序
7．合格供应商确定及审批程序
案例分析：航盛汽车电子如何选择供应商的成功案例
四、供应商评估操作方法
1、供应商评估的六大条件、24个要素的权重设置
2、供应商评估的方法
外协配套供应商评估的方法
物流供应商评估方法
案例分析：三一重工供应商评估方法案例分析
五、采购框架协议与采购合同
1、采购框架协议、采购合同、采购订单的关系
外协物料采购制定框架协议的意义
框架协议于采购合同的关系
2、采购框架协议的格式及主要内容
3、采购合同格式
4、采购订单格式
案例分析： 延锋伟世通汽车内饰件《采购框架协议》分析
5、如何利用采购框架协议约束合作双方的行为
案例分析：上海大众汽车动力总成物流部门依据框架协议和生产计划直接拉动供应商供货的具体做法
第三部分 合格供应商考核
一、如何对合格供方进行考核
1．合格供方考核的分工、职责
2、原始统计资料的来源
二、供应商考核内容及权重设置
1.如何确定价格、成本考核的内容及权重
2.如何确定质量能力考核的内容及权重
3.如何确定交货能力考核的内容及权重
三、供应商考核方法
1、定性分析考核方法
2、定量分析考核法
3、定性与定量分析相给合的考核方法
案例分析：某企业采用加权指数法与定性分析相结合对供应商业绩考核成功案例分析
四、供应商考核结果处理
1.如何根据供应商考核结果确定供应商供货份额
2.供应商限期整改、停货、恢复供货及取消资格的操作程序
案例分析：某企业《供应商考核管理办法》案例分析
五、如何帮助供应商降低成本与提升能力和服务水平
1、如何帮助供应商降低成本
如何帮助供应商降低采购成本
如何帮助供应商降低包装成本
如何帮助供应商降低物流成本
视频案例分析：美的生活电器事业部为供应商提供培训、帮助供应商降低成本的成功案例分析
2、如何帮助供应商提升供货能力和物流服务水平
如何分析供应商缺货原因
如何解决供应商供货不及时、数量不配套的问题
如何同供应商共同研究改进供货方式的问题
如何为供应商提供物流便利条件推行VMI
如何改进采购信息系统，建立生产计划、库存信息与采购需求与供应商信息共享机制
视频案例分析：沈阳采埃孚汽车利用ERP信息平台发布生产计划与物料需求信息，拉动供应商供货的成功案例分析
第四部分 供应商质量管理与过程控制
一、供应商产品质量对企业的影响
二、质量管理的基本概念和原则
1. 什么是供应商合格的产品质量
2、确保产品质量的五大标志
3. 供应商产品质量保证的三不原则
三、产品设计和开发阶段对供应商的质量控制
1、设计和开发阶段供应商的质量控制
2、试制阶段对供应商的质量控制
3、批量生产阶段对供应商的质量控制
四、如何提升供应商质量能力
1、提升供应商质量能力的内容
2、如何制定供应商质量能力提升行动计划
3、提升供应商质量能力的途径和方法
案例分析：海尔集团《提升供应商质量能力工程》介绍
第五部分 供应商的整合与降低采购成本
一、如何同供应商建立供应链合作伙伴关系
1、目前外协供应商存在的问题
2、供应链合作伙伴关系与传统外协关系的区别
3、如何进行合作关系定位——五角模型分析法
案例分析：南车集团强化供应商管理从“不牛”的供应商做起取得显著成效案例分析。
二、供应链价值、地位分析——供应链五角分析模型
1、如何进行企业自身在供应链中的定位
案例分析：上海某仪器制造企业如何从整合“不牛”的供应商者手，有效推进供应商管理考核体系的执行力成功案例。
2、如何降低供应链中不增值业务带来的成本
案例： 上海大众汽车如何推行供应商标准工位器具供货实现双赢成功案例（系列照片）
三、整合供应商与质量管理八大成功案例分析
1、如何从产品质量控制向供应商质量持续改进转化
2、如何由单纯供货向双赢供应链合作伙伴关系转化
3、如何由注重自身成本向降低供应链成本转变
4、如何正确认识采购价格成本因素和非价格成本因素
5、如何由看报价转变为看供应商价格构成和降价潜力
6、如何从为库存采购到为订单采购转变
7、如何从直接采购向委托代理采购转变
8、如何由单个物资采购向模块化采购转变
咨询案例分析：江西铜业如何对900家供应商进行调查、踩点，发现问题对供应商进行整合的成功案例分析
